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石化 - 齊魯石化煉油廠：脫硫工藝四部曲 硫磺回收新技術(shù)達(dá)先進(jìn)水平
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文章來源：網(wǎng)絡(luò)
更新時(shí)間：2013-7-14
石化 - 齊魯石化煉油廠：脫硫工藝四部曲 硫磺回收新技術(shù)達(dá)先進(jìn)水平
導(dǎo)讀： 齊魯石化煉油廠第四硫黃裝置每立方米煙氣中二氧化硫含量?jī)H為39~89毫克。這不僅標(biāo)志著硫黃裝置二氧化硫排放標(biāo)準(zhǔn)升級(jí)技術(shù)開發(fā)取得成功，煙氣二氧化硫排放濃度低于100毫克/立方米的這一極具說服力的數(shù)據(jù)也讓我國的硫黃回收新技術(shù)無可爭(zhēng)議的達(dá)到水平。
今年3月份，齊魯石化煉油廠利用檢修機(jī)會(huì)對(duì)第四硫黃裝置液流脫氣進(jìn)行了改造。改造中不僅使用了研究院新開發(fā)的低溫耐氧穩(wěn)定性的克勞斯（claus）尾氣加氫催化劑，將脫硫廢氣引入加氫反應(yīng)器處理，還配套使用了效脫硫溶劑。在多方協(xié)同配合下，降低二氧化硫排放的新工藝、新舉措在硫黃裝置見到明顯成效。從4月中旬至今，煙氣二氧化硫一直保持低于100毫克/立方米的排放標(biāo)準(zhǔn)，遠(yuǎn)低于目前上要求苛刻的美國加利福尼亞州143毫克/立方米的排放標(biāo)準(zhǔn),先進(jìn)水平。
我國即將執(zhí)行新的環(huán)保法規(guī)要求，硫黃裝置煙氣二氧化硫排放濃度低于400毫克/立方米，特殊地區(qū)排放低于200毫克/立方米。該標(biāo)準(zhǔn)對(duì)硫黃回收技術(shù)和催化劑提出了更要求。為了達(dá)到這一標(biāo)準(zhǔn)，2012年，齊魯石化研究院開始了降低硫黃裝置二氧化硫排放新工藝的開發(fā)。科研人員與煉油廠密切合作，奏響“四步曲”，將多項(xiàng)新技術(shù)、新成果應(yīng)用到裝置生產(chǎn)中，大限度降低煙氣中二氧化硫濃度。
步是開發(fā)新型液硫脫氣工藝。目前硫黃裝置液流脫氣廢氣一般進(jìn)入焚燒爐處理，嚴(yán)重影響煙氣中二氧化硫濃度。新型液硫脫氣工藝則采用凈化尾氣作為液硫脫氣的氣提氣，將液硫脫氣廢氣引入加氫反應(yīng)器，經(jīng)過加氫轉(zhuǎn)化成為硫化氫，并通過胺液吸收返回制硫單元回收元素硫，顯著降低了煙氣中二氧化硫濃度。第二步是選用效脫硫劑。硫黃裝置煙氣中二氧化硫大部分來源于凈化氣中的硫化氫，效脫硫劑可在一定條件下把凈化氣中硫化氫含量降至20毫克/立方米以下。第三步是采用合理的催化劑級(jí)配，大程度發(fā)揮催化反應(yīng)的作用，降低尾氣中有機(jī)硫化物含量。第四步是合理設(shè)置工藝控制指標(biāo)，優(yōu)化尾氣凈化單元操作來降低裝置的二氧化硫排放。
工藝的改進(jìn)不僅顯著降低了硫黃裝置煙氣二氧化硫的濃度，同時(shí)也使每噸硫黃生產(chǎn)成本減少了50元，按齊魯石化年產(chǎn)21萬噸硫黃產(chǎn)量計(jì)算，僅此一項(xiàng)就年增效千萬元以上。
上一條：三菱QD75P4 三菱PLC FX1S系列 FX1-S-14N
導(dǎo)讀： 齊魯石化煉油廠第四硫黃裝置每立方米煙氣中二氧化硫含量?jī)H為39~89毫克。這不僅標(biāo)志著硫黃裝置二氧化硫排放標(biāo)準(zhǔn)升級(jí)技術(shù)開發(fā)取得成功，煙氣二氧化硫排放濃度低于100毫克/立方米的這一極具說服力的數(shù)據(jù)也讓我國的硫黃回收新技術(shù)無可爭(zhēng)議的達(dá)到水平。
今年3月份，齊魯石化煉油廠利用檢修機(jī)會(huì)對(duì)第四硫黃裝置液流脫氣進(jìn)行了改造。改造中不僅使用了研究院新開發(fā)的低溫耐氧穩(wěn)定性的克勞斯（claus）尾氣加氫催化劑，將脫硫廢氣引入加氫反應(yīng)器處理，還配套使用了效脫硫溶劑。在多方協(xié)同配合下，降低二氧化硫排放的新工藝、新舉措在硫黃裝置見到明顯成效。從4月中旬至今，煙氣二氧化硫一直保持低于100毫克/立方米的排放標(biāo)準(zhǔn)，遠(yuǎn)低于目前上要求苛刻的美國加利福尼亞州143毫克/立方米的排放標(biāo)準(zhǔn),先進(jìn)水平。
我國即將執(zhí)行新的環(huán)保法規(guī)要求，硫黃裝置煙氣二氧化硫排放濃度低于400毫克/立方米，特殊地區(qū)排放低于200毫克/立方米。該標(biāo)準(zhǔn)對(duì)硫黃回收技術(shù)和催化劑提出了更要求。為了達(dá)到這一標(biāo)準(zhǔn)，2012年，齊魯石化研究院開始了降低硫黃裝置二氧化硫排放新工藝的開發(fā)。科研人員與煉油廠密切合作，奏響“四步曲”，將多項(xiàng)新技術(shù)、新成果應(yīng)用到裝置生產(chǎn)中，大限度降低煙氣中二氧化硫濃度。
步是開發(fā)新型液硫脫氣工藝。目前硫黃裝置液流脫氣廢氣一般進(jìn)入焚燒爐處理，嚴(yán)重影響煙氣中二氧化硫濃度。新型液硫脫氣工藝則采用凈化尾氣作為液硫脫氣的氣提氣，將液硫脫氣廢氣引入加氫反應(yīng)器，經(jīng)過加氫轉(zhuǎn)化成為硫化氫，并通過胺液吸收返回制硫單元回收元素硫，顯著降低了煙氣中二氧化硫濃度。第二步是選用效脫硫劑。硫黃裝置煙氣中二氧化硫大部分來源于凈化氣中的硫化氫，效脫硫劑可在一定條件下把凈化氣中硫化氫含量降至20毫克/立方米以下。第三步是采用合理的催化劑級(jí)配，大程度發(fā)揮催化反應(yīng)的作用，降低尾氣中有機(jī)硫化物含量。第四步是合理設(shè)置工藝控制指標(biāo)，優(yōu)化尾氣凈化單元操作來降低裝置的二氧化硫排放。
工藝的改進(jìn)不僅顯著降低了硫黃裝置煙氣二氧化硫的濃度，同時(shí)也使每噸硫黃生產(chǎn)成本減少了50元，按齊魯石化年產(chǎn)21萬噸硫黃產(chǎn)量計(jì)算，僅此一項(xiàng)就年增效千萬元以上。
上一條：三菱QD75P4 三菱PLC FX1S系列 FX1-S-14N
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